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神马尼龙小创新带来大成效

2008年09月12日 星期二 来源:转载自中化网 我来说两句 保存为书签

    当步入河南神马尼龙化工公司花园般的厂区,人们发现该厂的精苯(BZ)装置与过去相比,有了很大的不同:跑冒滴漏少了;现场异味小了,员工笑脸多了。这一场景只是该公司节能减排工作取得明显成效的一个缩影。而达到这一效果,除了加强管理,提高责任心外,仅仅是实施了一些小小的技术创新。 
                
  神马尼龙公司BZ装置为上世纪90年代引进美国鲁姆斯公司专利技术,通过焦化粗苯催化加氢生产纯苯。由于设计的原因及环保标准的不断提高,有些方面已不能满足当前的环保要求,必须采取清洁生产等措施进行改进。 (文章来源环球聚氨酯网)
                
  100工序排放的废气为常压、可燃气体,为回收其热能,该废气设计排往加热炉燃烧。建厂多年来,几乎没有连续地按设计目的运行过,现场频繁喷油,气味严重,给职工身心健康造成极大危害。2007年,分厂新领导班子组织技术人员进行了深入分析,得出结论:300工序苯塔废气压力高达50千帕(表压),该废气与100工序废气合并后进入加热炉,造成100工序废气排放管道阻力升高,油水分离罐压力升高,导致喷油。分厂果断决定,把这两股废气进行技改,分别进入炉子。该措施实施后,经开车一个月的检验,未再发生喷油。 (文章来源环球聚氨酯网)
                
  BZ装置循环压缩机没有备台,一旦需要检修,就要减负荷,使生产不能安全稳定运行,造成能耗高,成本高。2007年大修开车期间,分厂技术人员现场调查分析认为:主要原因是筐式过滤器孔太大,没有发挥主要作用,造成入口过滤器(该过滤器前有两个可切换的筐式过滤器)压差增大快,清洗周期缩短;杂质进入压缩机,造成活门磨损漏气,检修周期缩短,上述两种情况都必须停止压缩机。事不宜迟,该厂立即更换了筐式过滤器滤芯,压缩机检修周期也由原来的最长一个月时间延长至3个多月,大大地降低了产品的单位成本。 (文章来源环球聚氨酯网)
                
  BZ装置含油废水原设计通过14#线排往200米外的撇油池,由于距离远,一旦撇油系统故障,极易造成沿途废油积累,气味大,是一重大安全环保隐患。随着国家环保力度的不断加大,原设计已不能满足要求。尼龙公司化工六厂职工大胆创新,在废水出界区前设——小撇油池,废油在装置内回收,减少含油废水流域面积,彻底实现了外排废水中不含油。 (文章来源环球聚氨酯网)
                
  完善现场围堰,实施清污分流。原来直接排往地沟的废水,通过技改封闭收集分离回收,尽量使废油不进入地沟;现场进行清污分流改造,完善围堰,杜绝污水进入雨水线;对污水井进行防渗处理,禁止污染物进入地下水。这些措施实施后,污水并、沟中几平没有油,BZ现场又一异味源被消除了,环境大大改善。 (文章来源环球聚氨酯网)
                
  创新措施投入都很小,但却收到了好效果。2007年7月,粗苯单耗为1.26左右,8月降至1.24以下,这就意味着生产1吨精苯少耗粗苯20千克,一天少耗1800千克,按当时的粗苯价格计算,日可节约成本9000元。
 
 
 
 

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